SAĞLIK İŞLETMECİLİĞİ II

Yalın yönetim kavramını anlamak için Toyota’nın yönetim tarzının iyi anlaşılması önemlidir. Toyota Üretim Sistemleri, geleneksel batı uygulamalarından kökten farklı olan ve israfların tutarlı bir şekilde ortadan kaldırılmasını sağlamak için basit ve alışılmamış fikirler ortaya koyan yeni bir üretim yönetimi paradigmasını temsil etmektedir

Kaizen (sürekli iyileştirme) az az da olsa iyileştirmelerin sistematik bir biçimde ve sürekli olarak yapılmasıdır.

Yalın üretimdeki israf tipleri kusurlu ürün, fazla üretim, beklemeler, atıl kalan kullanılmayan yetenek, gereksiz taşıma, stok, gereksiz hareket ve fazladan (gereksiz) işlemlerdir

Fazladan İşlem Yapma: Kısaca gereksiz olan ve katma değer yaratmayan işlerin sürece dahil edilerek yapılmasıdır. Bu durum bütün kaynakların (iş gücü, malzeme, ekipman vb.) gereksiz yere kullanılmasına, dolayısıyla verimin düşmesine ve ekstra maliyetlere yol açacaktır. Üretim tesisinde gerekenden daha fazla analiz yapmak, bir tezgâhın ayarı uygun olmasına rağmen yine de setup yapmak, üretim akışında fazladan bir adım atmak, ofiste gerektiğinden daha ayrıntılı raporlar üretmek, satın alma sürecinde gereksiz adımlar atmak, verileri iki kez girmek, gerekenden daha fazla form kullanmak bu israf tipinin örnekleridir. Bu israf tipini önlemenin başlıca yolu müşteri beklentilerine bağlı olarak belirlenen katma değer yaratan faaliyetleri iyi bir analiz ile belirlemektir.

PUKÖ döngüsü olarak adlandırılan PlanlaUygulama-Kontrol Et-Önlem Al döngüsü iyileştirme faaliyetlerini gerçekleştirmek, sonuçlarını kontrol etmek ve sağlanan ilerlemenin kalıcılaştırılması için yürütülen bir dizi faaliyetlerdir.

5S Sistemi: Bu sistem beş Japonca kelimeden (seiri, seiton, seiso, seiketsu ve shitsuke) oluşan organizasyonel bir yöntemdir. Bu kelimelerin anlamları ayıklama, düzenleme, temizlik, standardize etme ve sürdürmedir. İsrafları azaltmak, üretkenliği ve verimliliği artırmak amacıyla beş adımlı bir süreci temsil ederler.

Hareket adımı yöntemi: Önceden belirlenmiş sayıda işlem adımının gerçekleştirilmesini kontrol eder, eğer bu gerçekleşmez ise bir uyarı sistemi devreye girer.

Gereksiz İşlemlere örnek olarak Doktor orderlarındaki veya reçetelerdeki yazının okunamaması sonucu yaşanan tekrarlar verilebilir.

SMED (Single-minute exchange of dies): Bir dakikada kalıp değiştirme anlamına gelen SMED yaklaşımı setup süreçlerinin yönetilmesi ve sürelerinin azaltılması için kullanılan yalın üretimin önemli bir tekniğidir

Kanban yaklaşımının faydaları: 1. Esneklik: Kanban yaklaşımı ile öncelikler her zaman en son bilgilere dayanarak yeniden değerlendirilmektedir. 2. Sürekli teslimat: Sürekli olarak daha küçük ürün grupları sunulması müşterilerin tam olarak istediklerinin sunulmasını ve çalışanların süreçleri sürekli olarak yeni iş gereksinimlerine göre güncellemesini sağlar. 3. İsrafların azaltılması: Fazla üretim, gereksiz hareket, kusurlu ürün ve bekleme gibi israflar azalırken üretkenlik ve verimlilik artar.

Yalın üretimin başlıca prensiplerini israftan kaçınmak, sürekli iyileştirme ve bireysel çalışanlara değer verme oluşturmaktadır.

Heijunka belirlenen bir üretim tipi kullanarak üretim miktarını belirlenen bir seviyede tutmaktır.

Fazla Üretim: Genel olarak üretim kaynaklarının (işçi veya ekipman) boş kaldığı zamanlarda mümkün olduğunca fazla ürün üretmek cazip gelebilir. Bu tarz çalışma şekli daha yüksek depolama maliyetleri ve süreç içindeki hataları gizleme gibi bir dizi soruna yol açacaktır. Ayrıca üretim sürecini finanse etmek için daha fazla sermaye harcamasına da yol açabilir. Bir ürünü fazla üreterek siparişten önce üretim sürecini bitirmek, müşteri taleplerinin çok hızlı değişim gösterdiği günümüzde ürünün veya üretilen ürün miktarının müşterinin gereksinimlerinin tam olarak karşılanamamasına neden olabilir. Örneğin bir ofiste yapılan bir çalışmanın sonuç raporunun kopyasını fazladan çoğaltmak, hiç kimsenin ihtiyaç duymadığı zamanda bu raporları oluşturma, ilerde zamanı geçmiş bilgileri sunma benzeri olumsuz sonuçlar ve israflar oluşturacaktır. Fazla üretimi önlemek için dengeli iş yüklemesi yapmak ve ne kadar yapılacağının sonraki iş istasyonundan çekilmesi prensibine dayanan bir üretim sisteminin (ileri bölümlerde sunulacak kanban sistemi gibi) benimsenmesidir.

Çekme Sistemi Kullanma: Stok herhangi bir üretim sistemindeki en önemli israflardan biridir. Çekme tabanlı bir sistemin amacı, sorunsuz bir iş akışı için gerekli malzemelerin ve bilgilerin mevcut olmasını sağlar. Başka bir deyişle, çekme tabanlı bir sistem, ürünlerin ihtiyaç duyuldukları anda ve sadece gereken miktarlarda oluşturulduğu tam zamanında teslimat ve üretime olanak tanır

Kaizen: Kaizen kelimesi “sürekli gelişim” anlamına gelir. Japonca “değişim” veya “düzeltmek” anlamına gelen “kai” ve “iyi” anlamına gelen “zen” kelimelerinden gelir. Ekiplerin proaktif olarak birlikte çalışmasını ve şirket içindeki alanları için sorumluluk almasını sağlar. Çalışanlar birlikte üretim sürecinde kademeli iyileştirmeler yaparlar. Kaizen ile sürekli iyileştirme için yer vardır ve işçiler sürekli olarak işyerini iyileştirmeye çalışmalıdır. Bu felsefe ayrıca her bireyin fikirlerinin önemli olduğunu ve tüm çalışanların şirketi daha iyi hâle getirme sürecine dahil edilmesi gerektiğini vurgular.

5S Sistemi: Bu sistem beş Japonca kelimeden (seiri, seiton, seiso, seiketsu ve shitsuke) oluşan organizasyonel bir yöntemdir. Bu kelimelerin anlamları ayıklama, düzenleme, temizlik, standardize etme ve sürdürmedir.

Bir üretim ortamında hataları tespit etmek için üç tür poka-yoke yaklaşımı vardır:
1. Temas yöntemi
2. Sabit değerli yöntem
3. Hareket adımı yöntemi

doktor orderlarındaki veya reçetelerdeki yazının okunamaması sonucu yaşanan tekrarlar gereksiz işlemlere örnektir

Değer tanımlama: Müşteri açısından değer katan faaliyetler esastır ve farklı gruplar için değer kavramı farklılık gösterir. Bu nedenle, her kuruluş müşterilerini tanımlamalı ve ihtiyaçlarını araştırmalıdır. Bir hastanede hastalar en belirgin müşterilerdir. Hasta yakınları, sağlık sigortası şirketleri ve devletler ise dış müşterilerdir. Ayrıca, tıbbi disiplinler ve acil durum ünitesi gibi dahili müşteriler d dahil edilmelidir. Bu dahili müşteri grubu hastanenin işlevsel bir sistem olarak sürdürülmesi için çok önemlidir

Çekme sistemi (KANBAN) kullanmak: Bu temel ilke “talebe bağlı” hizmet sunumuna odaklanmaktadır. Bir hizmet doğru zamanda, uygun hacim ve kalitede sağlanmalıdır. Diğer önlemlerin yanı sıra, hizmet düzeyi sözleşmeleri hastane içindeki işlevler arasındaki (örneğin radyoloji ve cerrahi arasında) ilişkileri yönetmeye yardımcı olur. Her disiplin kabul edilen hizmetlerin sunumuna güvenebilir (teşhis durumu, hasta nakil süresi veya yatakların taşınması ve nakli gibi). Böylece iş birliği gelişir, belirsiz sorumluluklardan kaynaklanan gereksiz etkinlikler azalır ve hastanın daha kısa bir kalış süresine sahip olması sağlanır.