LOJİSTİK PLANLAMA VE MODELLEME

Stok bulundurma katma değeri olan bir etkinlik değildir, yani ürünün/malın değerinde bir artış sağlamaz.

Elde tutma maliyeti tesis kirası, işgücü maliyeti, kayıt tutma işlemlerinin maliyeti, fırsat maliyeti, kırılma, bozulma, eskime maliyetleri gibi maliyetlerin bütününe karşılık gelir.

Stokta bulunan ürünlerin toplam mali değerinin %70-80’i ürünlerin sadece %5-15’ine aittir.

Ürünlerin ABC sınıflandırmalarının yapılmasında öncelikle, stoktaki her bir ürünün yıllık mali değeri; ürünün bir biriminin ederi ile o ürüne olan yıllık talebin çarpılması ile elde edilir. En yüksek yıllık mali değerden en düşük yıllık mali değere doğru sıralama yapılır.

Stokta bulunan ürünlerin toplam mali değerinin %70-80’i ürünlerin sadece %5-15’ine aittir ve bu ürünlere A sınıfı ürünler denir. Sürekli izlenen stok sistemi A sınıfı ürünler için kullanılır.

Tedarik zinciri boyunca imalatçı, depo, dağıtıcı ve perakendeci seviyelerinde stok tutulur. Sürecin her ardışık aşamasını tedarikçi-müşteri ilişkisi olarak görürsek stok bulundurmanın ana amacı, müşteri talebini karşılamaktır diyebiliriz.

Stok bulundurmamanın ise çeşitli maliyetleri oluşmaktadır. Müşteri yani kâr kaybından itibar kaybına,
üretim sistemlerinin atıl kalmasına kadar sonuçları olabileceğinden stok bulundurma zorunluluğu da bulunmaktadır.

Stok planlaması için kullanılacak modellerde yer alan bileşenler sistemin değiştirilemez veri ve bilgilerini içeren sistem parametreleri ile karar vericinin kontrolünde olan karar değişkenlerini içerir. Sistem parametreleri ele alınan her bir sistem için farklılıklar gösterse de genel olarak maliyet kalemlerini, süreleri ve talebi içerir.

Stok ile ilgili ana maliyet kalemleri şunlardır: satın alma maliyeti, sipariş maliyeti, elde tutma maliyeti ve stokta mal bulunmamasının maliyetidir. Bu saydıklarımız dışında da sistemin özelliğine göre farklı maliyet kalemleri bulunabilir, ancak çoğunlukla o tür maliyet kalemleri saydıklarımız maliyet kalemleri ile birleştirilebilir.

Satın alma maliyeti stokta bulunacak ürünü satın alma aşamasında ödenen ürün bedeline ek olarak ödenen komisyon, vergi, harç gibi masrafların dahil edilmesi ile bulunan parça başı maliyettir.

Sipariş maliyeti sipariş geçme ile ilgili oluşan maliyetleri, ulaştırma maliyetini, mal elleçleme, muayene, teslimat, muhasebeleştirme, denetleme gibi maliyetleri içerir. Çoğunlukla sipariş büyüklüğünden bağımsızdır ve sipariş başı oluşan bir maliyettir.

Elde tutma maliyeti tesis kirası, işgücü maliyeti, kayıt tutma işlemlerinin maliyeti, fırsat maliyeti, kırılma, bozulma, eskime maliyetleri gibi maliyetlerin bütününe karşılık gelir.

Stok planlamasında önemli parametrelerden birisi de sürelerdir. Bir siparişin verildikten ne kadar süre sonra elimize ulaşacağı bilgisi ne zaman sipariş vermemiz gerektiğine doğrudan etkiler. Bu nedenle:
• siparişin işlem görme süresi,
• eğer sipariş bir üretim süreci sonrasında hazırlanacak ise üretim süresi,
• siparişin hazırlanma süresi,
• yükleme-indirme süresi,
• ulaşım süresi
bilinmeli ve modele dahil edilmelidir.

Teslimat süresi sipariş verilmesinden itibaren siparişin elimize ulaşmasına kadar geçen sürenin tamamıdır. Teslimat süresi her bir sipariş için, işlem sürelerindeki değişkenlik, trafik yoğunlukları, nakliye araç uygunluğu gibi faktörlere bağlı olarak değişiklik gösterir.

Ekonomik Sipariş Miktarı (ESM) modeli deterministik bir modeldir. Toplam yıllık stok maliyetinin en az değerini verecek olan sipariş miktarını belirlemek amaçlanır. Toplam yıllık stok maliyeti:

• Satın alma maliyeti,
• Elde tutma maliyeti ve
• Sipariş verme maliyetinin toplamından oluşur

Sipariş maliyeti sipariş geçme ile ilgili oluşan maliyetleri, ulaştırma maliyetini, mal elleçleme, muayene, teslimat, muhasebeleştirme, denetleme
gibi maliyetleri içerir. Çoğunlukla sipariş büyüklüğünden bağımsızdır ve sipariş başı oluşan bir maliyettir. Sipariş sayısı arttıkça toplam sipariş maliyeti de doğrusal olarak artar. Sipariş büyüklüğü ile sipariş sayısı arasında ters orantı bulunur. Sipariş büyüklüğü arttıkça yıllık sipariş sayısı azalır, sipariş büyüklüğü azaldıkça ise yıllık sipariş sayısı artar.
Elde tutma maliyeti tesis kirası, işgücü maliyeti, kayıt tutma işlemlerinin maliyeti, fırsat maliyeti, kırılma, bozulma, eskime maliyetleri gibi maliyetlerin
bütününe karşılık gelir. Bir birim ürünün bir birim zaman elde tutulması ile oluşur. Elde tutulan miktar ve elde tutulan süre arttıkça toplam elde tutma maliyeti de artar. Birim ürün birim zaman başına hesaplanır. Bazı durumlarda elde tutma maliyeti satın alma maliyetinin yüzde oranı olarak da verilebilir.

Süreler
Stok planlamasında önemli parametrelerden birisi de sürelerdir. Bir siparişin verildikten ne kadar süre sonra elimize ulaşacağı bilgisi ne zaman sipariş vermemiz gerektiğine doğrudan etkiler. Bu nedenle:
• siparişin işlem görme süresi,
• eğer sipariş bir üretim süreci sonrasında hazırlanacak ise üretim süresi,
• siparişin hazırlanma süresi,
• yükleme-indirme süresi,
• ulaşım süresi

bilinmeli ve modele dahil edilmelidir. Bu sürelerin tamamını içeren süre teslimat süresidir ve sipariş verilmesinden itibaren siparişin elimize ulaşmasına kadar geçen sürenin tamamıdır. Teslimat süresi her bir sipariş için, işlem sürelerindeki değişkenlik, trafik yoğunlukları, nakliye araç uygunluğu gibi faktörlere bağlı olarak değişiklik gösterir.

Stokta bulunan
ürünlerin çeşitliliği arttıkça, stok planlamaya yönelik kullanılacak kaynaklar ile harcanacak gayretlerin uygun bir şekilde yönlendirilebilmesi için, bu ürünleri sınıflara ayırmak gerekir. Stoktaki ürünleri sınıflandırmak üzere Pareto Kuralından esinlenen bir sınıflandırma sistemi kullanılır. Pareto Kuralı 80-20 Kuralı olarak da bilinir ve İtalyan Ekonomist Vilfredo Pareto tarafından öne sürülmüştür (Bkz. www.britannica. com/topic/Pareto-optimality). Kabaca, sonuçların %80’inin sebeplerin %20’sinden kaynaklanması olarak ifade edilebilir. Stokta bulunan ürünlere uyarlandığında, stokta bulunan çok miktardaki ürünün az miktarının sıkı stok kontrolü yapmaya değer bedelde olduğu söylenebilir. Bu şekilde yapılan stok sınıflandırmasına ABC analizi denir. Buna göre, stokta bulunan ürünlerin toplam mali değerinin %70-80’i ürünlerin
sadece %5-15’ine aittir ve bu ürünlere A sınıfı ürünler denir. Ürünlerin yaklaşık %30’u B sınıfı ürünlerdir ve stokta bulunan ürünlerin toplam maliyetinin yaklaşık %15’ine sahiptir. C sınıfı ürünler ise ürünlerin yaklaşık %50-60’ına karşılık gelir ve ürünlerin toplam mali değerinin yaklaşık %5-10’u kadar değerdedir.

Ürünlerin ABC sınıflandırmalarının yapılması, stoktaki her bir ürünün yıllık mali değeri; ürünün bir biriminin ederi ile o ürüne olan yıllık talebin çarpılması ile elde edilir. Örneğin P ürününün bir tanesi 500T ise ve P ürününün yıllık talep miktarı 200 adet ise P ürününün yıllık mali değeri 500T×200Adet=100.000T olarak hesaplanır. Bu şekilde her bir ürünün yıllık mali değeri hesaplandıktan sonra ürünler en yüksek yıllık mali değerden en düşük yıllık mali değere doğru sıralanır. Bu listenin örnek olarak; en üstünde yer alan %10’u A sınıfı olarak, sonraki %30’u B sınıfı olarak, kalanları da C sınıfı olarak sınıflandırılırlar.

En iyi sipariş miktarı, toplam maliyet denkleminin eğiminin sıfıra eşit olduğu noktayı bularak elde edilebilir. Bunun için, toplam maliyet eğrisinin farklı noktalardaki eğimini veren denklem; toplam maliyet denkleminin, sipariş miktarına göre türevini alarak bulunur. Eğrinin sıfır olduğu noktayı bulmak istediğimizden, türevi aldıktan sonraki denklemi sıfıra eşitler ve bu denklemden en iyi sipariş miktarı, Q* , değerini hesaplarız.