ENTEGRE LOJİSTİK DESTEK

1960’lara gelindiğinde, mekanik aksamda görülen arızaların kullanım süresine veya tekrarına bağlı olduğu fark edilince önleyici bakım konseptine geçilmiştir.

1970’lerin sonunda 1980’lerin başına gelindiğinde, makine-teçhizat, öncesi ile mukayese edilemeyecek kadar karmaşık hâle gelmişti. Bu karmaşık yapı içerisinde basit bir parçanın arızası sistemin bütününde çok farklı arıza tiplerinin oluşmasına neden olabiliyordu. Tüm arıza tiplerine adapte edilebilecek kullanım süresine bağlı tek bir arıza modu olmadığından, kompleks sistemlerin güvenilirliğini artırmak için kullanılan önleyici bakım konseptinin kullanımı kısıtlanmaya başlandı.

Bakım, bir sistemi önceden belirlenen çalışma koşullarında faal hâlde tutulması için gerekli tüm yenileme ve onarım faaliyetleri olarak tanımlanabilir.

Arıza sistemin işlevini yerine getirmesine engel olan tüm sorunlar olarak tanımlanabilir.

(P-F) aralığı ‘Arıza Gelişim Süreci’ olarak adlandırılmaktadır.

Sadece ELD süreçlerinde değil genel olarak hemen her alanda uyulması hâlinde bakım faaliyetlerinin etkinliğini artıracağı kabul edilen bakım prensipleri aşağıda sıralanmıştır;

Elastikiyet,

Maliyet-etkinlik,

Yetkili personel kullanmak,

Teknik yetkilere uymak,

Malzemeye yere yakın yerde olmak,

En alt bakım kademesinde olmak,

Teknik dokümanlara uygun olmak,

Arşiv bilgisine sahip olmak,

Güvenilirlik,

Koordinasyon.

Optimum bakım stratejisinin seçimi holistik bir bakış açısını gerektirmektedir.

İş zaman standartları; Bakım sürecinde yapılması planlan işlerin, standartlarını ifade etmektedir. Daha değişik bir ifade ile somut bir faaliyetin işi yapanın tecrübe ve becerisi dikkate alınarak, mevcut imkânlarla tamamlanması için gereken optimum sürenin belirlenmesidir.

Yedek parça maliyeti; Bakım faaliyetleri arasında en yüksek tutan maliyetlerdendir.

Kitapta tablo 6.1'i inceleyiniz.

Teknolojinin artan gelişimine paralel olarak bakımda ilk kayda değer değişimler 1950’lerden sonra görülmüştür. Bu dönemde hemen tüm bakım eylemleri ‘düzeltici’ nitelikte olmuştur. Bu dönemde bakım, mali boyutundan şikâyet edilen, ancak kaçınılmaz ve yönetilmesi mümkün olmayan bir konu olarak ele alınmaktaydı.

1960’lara gelindiğinde, mekanik aksamda görülen arızaların kullanım süresine veya tekrarına bağlı olduğu fark edilince önleyici bakım konseptine geçilmiştir. Bu geçişin temelinde malzemelerin kullanım süresinde yaşadığı yıpranmışlık vardı. Bu dönemde önleyici eylemlerin arızaların oluşmasına engel olacağı ve uzun vadede maliyet tasarrufu sağlanacağı düşünülmüştür. Buna bağlı olarak, üzerinde durulan konu, geçmişe ait bilgilere dayalı olarak, yeterli performans süresinin nasıl belirleneceği olmuştur.

Bu gelişmeleri 1980’lerin sonunda 1990’lerin başında ‘eş zamanlı mühendislik’ ve ‘ömür devri mühendisliği’ çalışmalarının başlaması takip etti. Böylece bakımın gelişim sürecinde yeni bir döneme girildi.

Bakım, bir sistemi önceden belirlenen çalışma koşullarında faal hâlde tutulması için gerekli tüm yenileme ve onarım faaliyetleri olarak tanımlanabilir. Bakım, bir başka ifade ile olası bir arızadan önce sistemi faal durumda bulundurmak için gereken faaliyetlerin bütünüdür.

‘Bakım’ ve ‘onarım’ genel olarak aynı anlamda kullanılsa da farklı anlamlar ifade ederler. Onarım, bakım faaliyetlerinin bir alt bileşenidir. Bir başka ifade ile onarım arıza belirdikten sonra yapılan bakım faaliyetidir. Bakımın temel hedefi arıza ile karşılaşmamaktır.

Elastikiyet değişen koşullara uyum sağlanmasına imkân verir. Maliyet-etkinlik, daha ekonomik bir sistem oluşturulmasına imkân sağlar. Teknik yetkilere uymak, yetki dışı müdahalelerin önüne geçer. Güvenilirlik, bakım sisteminin işlevselliğine olan inancı artırır. Koordinasyon ELD süreçlerindeki tüm taraflar arasında anlaşmazlıkları minimize eder.

Teknik dokümanlara uygun olmak, üretim ve bakımın senkronizasyonun sağlanmasına yardımcı olur. Hatalı müdahaleleri önler.

Taktik seviyede yapılan seçimler ile sistemin bakım ihtiyaçlarının gereken yerde uygulanacak şekilde tüm boyutlarıyla nasıl karşılanacağının cevabı detaylı biçimde verilir. Taktik seviyede uygulanabilecek farklı bakım politikası uygulamaları ve bunlara ait arıza bazlı bakım (failure-based maintenance/FBM), zaman bazlı bakım (time-based maintenance (TBM), koşul bazlı bakım (condition-based maintenance /CBM), fırsat bazlı bakım (opportunity-based maintenance /OBM), dizayn bazlı bakım (design-out maintenance/DOM) ve son olarak e bakım (e-maintenance) gibi farklı tercihler bu aşamada yapılır.

Bakım performans önceliklerini belirlerken belli bazı kıstaslar kullanılır:

Çevre faktörleri

Güvenlik faktörleri

Kontrol kapasite ve konfor faktörleri

Dış görünüm faktörleri

Ekonomi ve maliyet etkinlik

‘Güven Merkezli Bakım (Reliability Centered Maintenance/RCM)’ın ilk uygulaması 1960’lar- da ABD havacılık endüstrisinde olmuştur. Daha sonra askerî havacılık sektörüne ve nükleer tesisler gibi yüksek risk taşıyan sektörlerde uygulanmaya başlanmıştır.