ENTEGRE LOJİSTİK DESTEK - Deneme Sınavı - 7

Bakım maliyetleri; Bu tip maliyetler operasyon maliyetleri içerisinde, hammadde maliyetleri ve üretim için ödenen işçilik maliyetinden sonra üçüncü sıradadır. Teknolojinin gelişmesi ile doğru orantılı olarak azalmaktadır.

Yedek parça maliyeti; Bakım faaliyetleri arasında en yüksek tutan maliyetlerdendir.

Kontrol kapasite ve konfor faktörleri; Bir sistemin kullanılırken kontrol edilmesi zorunluluğu (hız limitine bağlı bir fonksiyon için hız göstergesi gibi), taşıma veya kullanım kapasitesi veya yasal hız limitlerinin aşıldığının tespit edilememesi gibi nedenlerden dolayı bakım önceliklerini değiştirilebilir.

Teknolojinin artan gelişimine paralel olarak bakımda ilk kayda değer değişimler 1950’lerden sonra görülmüştür. Bu dönemde hemen tüm bakım eylemleri ‘düzeltici’ nitelikte olmuştur.

Bakım, bir sistemi önceden belirlenen çalışma koşullarında faal hâlde tutulması için gerekli tüm yenileme ve onarım faaliyetleri olarak tanımlanabilir. Bakım, bir başka ifade ile olası bir arızadan önce sistemi faal durumda bulundurmak için gereken faaliyetlerin bütünüdür.

Onarım, bakım faaliyetlerinin bir alt bileşenidir. Bir başka ifade ile onarım arıza belirdikten sonra yapılan bakım faaliyetidir.

Arıza bakım sistemin anahtar kavramıdır. ELD süreçlerinde sistemin sürdürülebilirliğinin önündeki önemli engellerden birisidir.

bakım prensipleri aşağıda sıralanmıştır;
• Elastikiyet,
• Maliyet-etkinlik,
• Yetkili personel kullanmak,
• Teknik yetkilere uymak,
• Malzemeye yere yakın yerde olmak,
• En alt bakım kademesinde olmak,
• Teknik dokümanlara uygun olmak,
• Arşiv bilgisine sahip olmak,
• Güvenilirlik,
• Koordinasyon

Güvenilirlik, bakım sisteminin işlevselliğine olan inancı artırır.

Çalışma ve etkinlik oranı; Bir sistemi oluşturan alt sistemlerin ve tüm parçaların çalışma süreçleri ELD kapsamında tasarlanmaktadır. Benzer şekilde bakım görevli tüm personelin net iş saatleri de ELD bakım sözleşmelerinde yer alır. Bakımla görevli personel direkt bakım personeli ve endirekt bakım personeli olarak ikiye ayrılır.

Bakımın faaliyetlerinin icrası kapsamında oluşan maliyetler dört sınıfta incelenebilir:

‘Güven Merkezli Bakım (Reliability Centered Maintenance/RCM)’ın ilk uygulaması 1960’larda ABD havacılık endüstrisinde olmuştur.

RCM’den Beklenen Faydalar

1960’lara gelindiğinde, mekanik aksamda görülen arızaların kullanım süresine veya tekrarına bağlı olduğu fark edilince önleyici bakım konseptine geçilmiştir.

1970’lerin sonunda 1980’lerin başına gelindiğinde, makine-teçhizat, öncesi ile mukayese edilemeyecek kadar karmaşık hâle gelmişti. Bu karmaşık yapı içerisinde basit bir parçanın arızası sistemin bütününde çok farklı arıza tiplerinin oluşmasına neden olabiliyordu. Tüm arıza tiplerine adapte edilebilecek kullanım süresine bağlı tek bir arıza modu olmadığından, kompleks sistemlerin güvenilirliğini artırmak için kullanılan önleyici bakım konseptinin kullanımı kısıtlanmaya başlandı.

Bakım, bir sistemi önceden belirlenen çalışma koşullarında faal hâlde tutulması için gerekli tüm yenileme ve onarım faaliyetleri olarak tanımlanabilir.

Arıza sistemin işlevini yerine getirmesine engel olan tüm sorunlar olarak tanımlanabilir.

(P-F) aralığı ‘Arıza Gelişim Süreci’ olarak adlandırılmaktadır.

Sadece ELD süreçlerinde değil genel olarak hemen her alanda uyulması hâlinde bakım faaliyetlerinin etkinliğini artıracağı kabul edilen bakım prensipleri aşağıda sıralanmıştır;

Elastikiyet,

Maliyet-etkinlik,

Yetkili personel kullanmak,

Teknik yetkilere uymak,

Malzemeye yere yakın yerde olmak,

En alt bakım kademesinde olmak,

Teknik dokümanlara uygun olmak,

Arşiv bilgisine sahip olmak,

Güvenilirlik,

Koordinasyon.

Optimum bakım stratejisinin seçimi holistik bir bakış açısını gerektirmektedir.